江西IATF16949认证实施的要点

信息来源：南昌华中　　发表时间：2018-01-22

总要求实施要点
根据IATF要求在质量手册中列出三种过程清单
A： 顾客导向过程（Customer oriented processes）：COP清单
1. 市场调研与决策（包括目标顾客定位、渠道、产品定位等）
2. 现有（潜在）顾客要求确定和评审
3. 投标含报价
4. 产品设计和开发
5. 制造过程设计和开发
6. 手工样件和/或工装样件制作、试验和提交
7. 小批量试生产、试验和提交
8. 合同（含技术、质量、供货、包装、付款、三包等）订单评审和确定
9. 批量生产
10. 交付
11. 支付
12. 服务
13. 顾客反馈处理
14. 顾客现场评审
15. 顾客满意度
B： 管理过程（Management processes）MOP清单
1. 文件控制
2. 记录控制
3. 经营计划
4. 方针、目标
5. 质量损失
6. 职责和权限、资格
7. 内部沟通
8. 管理评审
9. 培训
10. 员工激励
11. 内审
12. 数据分析
13. 纠正措施/预防措施
14. 持续改进
C： 支持过程（Support processes）SOP清单
1. 人力资源
2. 基础设施（建筑物、工作场所和相关的设施）
3. 设备
4. 工装
5. 工作环境和现场清洁
6. 资金
7. 采购
8. 产品防护
9. 产品标识和可追溯性
10. 检验和试验
11. 计量
12. 不合格品控制
13. 供应商管理
14. 安全
15. 环保
D： 附加说明：
1. COP的数量根据IATF推荐的10个COP及公司管理中最头痛的、最短的几块板（水桶论）来确定。
2. SOP、MOP的数量根据标准要求及影响体系运行的相关方面来确定，且SOP、MOP没有明显的界限，即某个过程，既可作为SOP也可作为MOP。有的公司只有COP和SOP两种过程，将MOP合并到SOP中去，只要控制住达到效果即可。
3. 每个COP的输入经过若干个SOP和MOP后才能转化为顾客接收到的输出，且应在手册中用章鱼图表示出来。

4.2文件要求实施要点
A：质量手册：
① 应按照COP、MOP、SOP清单画出章鱼图,对每个COP、MOP、SOP画出乌龟图：
② 手册中不仅包括TS所有要求，还应包括顾客特殊要求。如通用的五大核心工具（APQP&CP、FMEA、SPC、MSA、PPAP、GP-5、GP-8、GP-9、GP-10、GP-11、GP-12）
B: 程序文件：
① 数量应根据：员工素质、流程的复杂程度设定，而不应根据TS标准每个条款对应设定文件，如不一定要建立内部沟通程序文件，
② 建议编制包括如下文件的程序
· 文件和资料控制程序
· 记录控制程序
· 培训控制程序
· 新产品开发控制程序或称先期产品质量策划控制程序
· 生产计划控制程序
· 采购控制程序
· 检验和试验控制程序
· 不合格品控制程序
· 纠正和预防措施控制程序
· 持续改进控制程序
· 内审控制程序
C：三层次文件：
① 数量应适量多些，内容要有指导工作、生产作用
② 以下文件应被包括
·部门、岗位、职、权、能管理规定
·质量损失管理规定
·工厂布置有效性评价管理规定
·样件试制管理规定
·试生产管理规定
·供应商管理规定
·设备管理规定
·工装管理规定
·产品标识和可追溯性规定
·计量管理规定
·测量系统分析作业指导书（MSA）
·控制计划作业指导书
·SPC作业指导书
·DFMEA作业指导书
·PFMEA作业指导书
·实验室手册
·产品审核管理规定
·过程审核管理规定
·仓库管理制度
·技术类、文件等
D：质量记录
记录保存要满足顾客和法律法规的最低要求：
① 美国三大要求：
·工装图纸验收、修改记录、顾客合同、订单含更改、采购合同订单，PPAP文件保存期限为：执行期内＋产品寿命期内＋1年
·内审、管审记录须保持三年
·质量检验记录及控制图须保存到下一个日历年
② 若产品涉及到安全、环保等法律法规保存期更长。如：大众要求保安件和环保件文件和记录保存期为15年
③ 顾客要求保存期目的是：整车出现消费者索赔和政府部门检查有问题时，便于追溯到供应商处，供应商有证据证明责任归属。如：上汽通用五菱新车型雪佛兰在上海、北京入不了户，因为排放未达到欧Ⅱ标准。
E：说明：
文件化TS管理体系能否实施好由以下因素决定：
1. 中高层的观念和认识，榜样作用：按程序办事
2. 文件的可操作性
3. 培训效果
4. 检查力度、考核力度、奖罚力度
5.管理职责：
TS标准有12处提到最高管理者（副总、总经理），说明：
1. TS建立过程不仅是各部门事情，不仅是质量部门的事，不仅是管理者代表的事，而是一把手工程；
2. 没有总经理参与的体系是浮于表面的，是假的体系；
3. 总经理应象美国GE公司杰克·韦尔奇亲自抓6西格玛质量管理体系一样亲自抓TS质量管理体系；
4. 总经理应认识到TS质量管理体系可大大提升经营目标实现的可能性，因此总经理应象关注经营数据等焦点事项一样关注TS质量管理体系；
5. 公司经营管理出问题，所有员工都没有问题，只有一个人有问题，就是总经理有问题，TS质量管理体系有无效果，80％在于总经理，20％在于其他人。
6. 资源管理实施要点
A：人力资源的提供：
1. 人力资源管理不是计划经济时期的人事管理，也不仅是培训工作。人力资源管理部门是公司所需各类人才的供应商。公司缺乏人才，各部门岗位、事情、人员的错位不匹配说明人力资源管理有问题，同样80％责任在于总经理，因为总经理第一要务是选对人到适合的岗位上去。
2. 总经理如果一个月没有给员工上至少一次课是不称职的总经理，主管一个月没有给下属上一次课是不称职的主管。因为员工素质起步时低是其以前主管和其本人责任，3个月、6个月后员工还是原地踏步、没有进步还是那副德性80％责任在于主管失职。
3. 培训是企业送给员工的最好礼物，是主管送给下属的最好礼物。培训下属是主管的天职，否则就是失职。
4. 公司应通过各种措施提高员工忠诚度、观念（市场国际化）、意识（主动意识、时间意识、质量意识）和技能（工作方法、岗位技能、协作能力）
5. 高质量的产品是由高质量的员工设计、制造出来的，应是造物先造人，产品即人品。企业最宝贵的资产不是技术、设备，而是具有国际化素质的员工。
B：基础设施：
1. 新建厂房、新增设备、设施或厂房、设施、设备改造应有计划，并应采用多方论证方法（如生产、设计院、质量、技术、供应商）进行，工厂的布置应尽量减少物流路径，并充分利用空间。
2. 工厂特别是车间生产线布置应考虑自动化、防错，并考虑精益生产（leap production）目的：消除八大消费：
① 不合格品；
② 无用户需求的商品超量生产；
③ 等待进一步处理的库存；
④ 不必要的工序；
⑤ 不必要的人员盲目调动；
⑥ 不必要的产品盲目运输；
⑦ 等待；
⑧ 产品不能满足用户要求。
3. 制订并实施新厂房、新生产线及现有布置、流转有效性的方法。
4. 应制订如何处理以下异常情况的应急计划，确保向客户供应正常：
① 断料、断水、断电；
② 劳动力不足；
③ 关键设备、设施故障；
④ 场地周转不够。
C：工作环境
1. 企业应在生产经营中考虑产品加工、运输、装配、使用过程中及用后处置对员工、客户、消费者及环境的安全性。
国际跨国公司下订单前，现场评审时会特别关注企业对国家安全生产法、环境保护法、劳动法等国家法律法规的执行情况，如若出现童工、不按时发放工资、奖金、不遵守国家休假作息规定、有消防隐患（火灾、用电）、生产线噪音过大对周围居民造成骚扰、有三废排放污染水、土壤、空气等中一条就有可能取消订单。
2. 车间、仓库、办公室应保持并改进6S实施结果。
7.产品实现
7.1产品实现的策划（COP）
① 美国三大要求供应商采用先期产品质量策划方法进行产品实现的策划。大众要求供应商采用项目管理方法进行产品实现的策划；
② 多方论证方法
A：TS标准有两处提到多方论证方法
·7.1用多方论证方法进行先期产品质量策划（APQP）
·7.3.1.1采用多方论证方法进行产品实现的准备工作
→ 特殊特性的开发和最终确定；
→ FMEA开发和评审；
→ 控制计划开发和评审
B：多方论证方法也称项目小组，由相关负责人组织相关部门人员参与。可有多个不同工作内容的项目小组，如APQP小组、FMEA小组、控制计划小组。
③ 零缺陷
1961年质量大师克劳斯比提出零缺陷，汽车行业提出零缺陷目的是通过工作的零缺陷确保产品和服务的零缺陷，最终确保消费者驾乘车子时的零故障、零抱怨。
④ 更改控制
A：7.1.4更改控制；7.3.7设计和开发更改控制；8.2.3.1制造过程的监视和测量等联系起来看；
B：更改控制包括产品整个寿命周期内的产品设计更改和过程设计更改控制；
C：更改来源于顾客要求、本公司要求、供应商要求及国家法律法规要求；
D：更改影响顾客，必须书面通知顾客取得其同意并满足其附加的验证和确认要求，如重新提交，OTS和PPAP台架、路试等；
E：更改必须规定所要求的验证和确认要求（公司和顾客提出）
F：更改应全面评估所有影响如：客户处产成品、在途品、库存品、在制品、外购/外协件、材料如何处理；相关的模、夹、量、检具如何处理；相关文件（如过程流程图、DFMEA、PFMEA、CP、作业指导书、检验指导书、图纸、规范等）如何处理；是否需要做性能、台架、路试、环境试验，做哪些试验，是否需要重新提交样件（OTS），PPAP给顾客，更改对现有生产供货节拍有何影响，产品成本、售价有何影响，该如何调整；对包装有何影响，如何调整，更改生效期限等。
7.2与客户相关的过程（COP）
① 市场调研(COP)
市场调研和营销TS没有明确提到该如何控制，是TS标准不足之处，但市场调研与营销是企业性命攸关之事。
A：企业必须调查现有顾客及潜在顾客的现有、潜在需求，全球汽车发展政策和趋势（如美国三大采购中心向中国转移）、公司现有潜在竞争对手的技术、质量、主要顾客份额、价格、规格、市场占有率（调查其如何赚钱的、找出其哪些方面做得很好，哪些方面做得不足，好的地方就是企业要学习的地方，不足的地方就是市场机会）
B：根据调研结果明确定位：世界第一名，这是所有的策略思考问题的出发点，若目标是中国市场第一名，策略和思考方式及行动不可能成为世界第一名和中国第一名，也不会将产品打入国际市场，因为任何企业所取得的成就不会超过其目标，成就大小与目标大小成正比。
② 报价（COP）
A：须调查顾客对供应商报价的心理定位，如材料费、人工费、运输费、到岸价，顾客能承受的价格，竞争对手价格及其构成（若有可能）支付方式等
B：整车厂顾客要求采用其统一的报价表进行。
③ 合同评审与签订（COP）
A：合同包括：供货合同，技术协议，付款协议，包装、运输协议，索赔协议。
B：对于国际订单合同条款内容一定要有熟悉销售国法律的律师协助，评审条款内容防止落入合同中的陷阱造成重大损失。
C：对于合同条款中不熟悉内容或一时无法定夺须采取后续措施，一定要专业人负责落实。
D：评审结果应向相关评审人员签名确认，落实责任。
④ 订单评审、接受、实施（COP）
A：对于顾客每月每季下的要货计划应由销售、生产、物流等部门共同评审；
B：生产计划应是：订单拉动式，而不是市场预测式（7.5.1.6）
C：拉动顺序：订单拉动成品库， 成品库拉动最后一道工序，后者拉动前每一道工序，每一道工序拉动物料需求节拍。
⑤ 交付（COP）
A：按要货计划（订单）组织货源和相关文件、运输方式，若是国际订单，应考虑报关、通关、路途运输及到岸等整个过程中的时间周期和存在的风险，安排发货周期延期索赔企业无法承担。
B：对于国内整车厂，当供应量达到一定程度时，要求供应商须在整车厂设立周转库及服务人员，并按其装车节拍，直供现场不能延时，否则造成停线引起索赔。如大众停线索赔300元/分钟，上汽通用五菱非直供件停线1000元/分钟；直供件停线300元/分钟。因此，周转库及现场服务人员成本在报价时必须考虑。
C：整车厂要求供应商设立周转库并直供现场是降低其物流成本并转移到供应商处，供应商利用周转空间消灭过长交付时间。
⑥ 顾客满意度（COP）
A：公司应定期（如半年）统计顾客满意度数据（8.2.1）并执行PDCA循环，采取相关措施，改进交付业绩：
① 产品质量（装配、使用、运输）
② 顾客停供
③ 在顾客处的物流状况
④ 交付数量、品种、节拍、超额运费情况
⑤ 顾客反馈（技术更改、质量和交付索赔等）
⑥ FTQ直通率，OEE设备运行总效率等
7.3设计和开发实施要点（COP）
① 产品设计输入
A：应明确以下要求：
A1：产品功能、性能要求； 
A2：顾客要求；
A3：产品质量（如合格率，PPM值）、寿命（如10年）、可靠性（如3年5万公里无故障）、耐久性（对环境适应性）、可维护性（使用过程可更换零部件或可维护的公里数或运行年数）、时间计划和成本目标。
A4：相关的法律法规，国家标准，行业标准要求。
A5：标识可追溯性和包装要求。
A6：信息的利用：以往设计经验、竞争对手的分析（产品结构、性能、材料、成本、价格、开发周期、包装、在主机厂份额等）、供应商反馈、本公司在同类产品制造过程中出现的问题和经验、维修站、主机厂反馈信息。
B：产品设计输入采用以下方式 （一种或几种）表现： 
B1：产品建议书； 
B2：市场调研报告；
B3：可行性评估报告；
B4：设计目标；
B5：产品设计任务书等。
② 制造过程设计输入
A：应包括以下要求：
A1：产品设计输出数据；
A2：生产率（产能、生产节拍、环保、安全、质量、成本：Ppk / Cpk值目标）；
A3：顾客要求（如时间进度要求）；
A4：以往的制造过程、客户装配过程和消费者使用过程经验。
B：制造过程设计输入采用以下方式（一种或几种）表现：
B1：与产品设计输入集中在一起；
B2：工艺设计任务书；
B3：可行性评估报告。
③ 产品设计输出应包括
· 图纸；
· 技术规范；
· DFMEA；
· 特殊特性；
· 可靠性；
· 产品设计评审结果；
· 包装规范（标识、可追溯性）；
· 安装、使用、维护、诊断、说明书；
· 适当时的防错；
④ 制造过程设计输出应包括：
· 规范和图纸
· 制造过程流程图；
· 场地平面图；
· 产品和过程特殊特性；
· PFMEA；
· 样件、试生产和量产控制计划（CP）；
· 作业指导书（设备、工装、量检具指导书、工艺操作指导书、检验指导书）；
· 产品和过程反应计划（生产、质量、设备、工装、安全、环境出现问题时反馈机制）；
· 制造过程批准接收准则（如人、机、料、法、环及上述要求）。
⑤ 设计评审、监测、试验和确认
A：必须对以下各阶段进行评审并形成记录
A1：产品和过程设计开发输入；A2：产品和过程设计开发输出；
A3：手工样件； A4：工装样件；
A5：产品和工艺设计方案； A6：小批量；
A7：第一次批量生产。
B：必须在以上各阶段监测质量风险、成本、准备时间（Lead time）关键路径及其他事项。
C：必须通过检验和试验，包括：材料、性能、台架、路面环模等试验，验证产品设计和过程设计是满足设计输入要求。
⑥ 特殊特性：
A： 产品特性 过程特性
定义 产品外观、形状、尺寸、材质、功能等 工艺参数：温度、质力、时间、电流、电质等
分类 一般特性 特殊特性 一般特性 特殊特性
B：克莱斯勒、福特和通用汽车公司的特殊特性和符号
定义：非主要特性“标准” 通用汽车公司北美部 福特汽车公司 克莱斯勒汽车公司
指这种产品特性：在可预料的合理范围内变动不太可能显著影响产品的安全性、政府法规的符合性、配合/功能 不采用 不采用
专用术语符 号 标准无 
定义：非主要特性（与安全或法规无关） 指这种产品特性：在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客对产品的满意程度(非安全或法规方面)，例如配合、功能、安装或外观,或者制造或加工此产品的能力 指那些对顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求，其质量策划措施应包括在控制计划之中 指确认受控制过程的特定特性，并因此要求统计过程控制（SPC）测量过程稳定性、能力，控制零件寿命 是指限于那些在（生产）零件图样、工具和夹具及辅助工装程序方面的强制验证，但现行过程控制不须强制的最关键特性
专用术语符 号 配合/功能-<F/F>◇ 重要特性-SC无 菱形-<D>◇ 五边形-<P>
定义：非主要特性（与安全或法规有关） 指这种产品特性：在可预料的合理范围内变动会显著影响产品的安全特性或政府法规的符合性（如：易燃性、车内人员保护、转向控制、制动等）排放、噪音、无线电干扰等等 指在那些与政府法规符合或车辆/产品功能安全性并包括在控制计划之中需要特殊生产者、装配、发运、或监控的产品要求（尺寸、规范、试验）或过程参数 安全特性被定义为工程部分标明的适用于零件、材料和装配作业的规范或产品要求，它需要特殊生产控制以保证符合政府和车辆安全、排放、噪声或防盗要求
专用术语符 号 安全/符号<S/Q> 关键特性-CC▽ 盾形-<S>
C：TS标准有7处提到特殊物性：
C1：7.2.1.1顾客指定的特殊特性；
C2：7.3.1.1多方论证方法；
C3：7.3.2设计和开发输入；
C4：7.3.2.1产品设计输入；
C5：7.3.2.3特殊特性；
C6：7.3.3.1产品设计输出－－补充；
C7：7.5.1.1控制计划；
C8：附录A 控制计划。
D：特殊特性符号必须在以下文件中反映：
D1：图纸；
D2：DFMEA和PFMEA; 
D3：控制计划
D4：作业指导书（操作指导书和检验指导书）。
E：测量系统分析（MSA）必须优先考虑特殊特性。
7.4采购实施要点
A：应按照公司主要顾客对我司要求实施对供应商管理：
A1：顾客质量、技术、价格、服务管理体系、新产品开发及索赔应传递到供应商处；
A2：顾客要求我司提交OTS、PPAP，同样我司应要求供应商提交OTS、PPAP；
A3：顾客要求我司按其格式反馈、整改质量问题（如通用PRR单、福特8D报告、戴克7D报告），同样我司也应要求供应商按其格式反馈、整改；
A4： 顾客要求我司通过QS9000或ISO/TS16949认证，我司至少要求通过ISO9001:2000认证，并向ISO/TS16949管理体系努力；
A5：顾客按其标准对我司进行定期现场评审并打分，同样我司也应对相关供应商参照顾客要求、我司要求、TS要求进行定期评审并打分；
A6：顾客要求我司降价或向我司索赔，我司必须要求供应商配合；
A7：顾客定期对我司业绩进行评价，签订来年合同，同样我司在签订合同后也应进行供应商业绩评价并将相关要求传递到供应商处，签订相关合同协议。
B：应建立100％按时采购体系：
B1：有采购资金预算并配置到位；
B2：采购人员素质到位（熟悉采购市场行情、沟通协调能力等）；
B3：采购文件（图纸、样品、采购计划）及时传递给供应商；
B4：根据物资采购周期和难易程度包括价格波动，建立合理的物资库存；
B5：采购人员及时跟催采购进度；
B6：对供应商进行开发（培训现有供应商，协助其提商管理水平、技术水平、规模，开发新的潜在供应商）。
7.5生产和服务提供实施要点：
A：建立订单驱动式生产计划，而不是市场预测式的，以确保按顾客需求节拍产出并降低库存。
B：建立设备、设施管理体系，特别是预防性和预知性维护：
B1：预防性维护：
1） 建立、评估并改进维护目标，如OEE设备总效率；
2） 按照设备、设施使用说明书、设备使用状况建立定期保养规定和计划，并实施保养形成保养记录；
3） 对设备、设施易损件建立应急机制：如建立易损件安全库存量、易损件制作采购应急方案（如供应商联络电话、采购到位、周期等）；
4） 在设备上标识关键设备。
B2：预知性维护
根据声音、振动、流体（如油质）、红外线扫描、维护保养记录、SPC结果预见设备可能会出哪类故障，及时采取措施排除故障隐患，而不是等到出现停机故障再去修理。
C：工装管理：
C1：应有工装（模、夹、工具等）装配图、零件图（标明公差、设计寿命）；
C2：应有每套工装的验证记录；
C3：标识工装工状态：生产、待修、修理中、报废等；
C4：应有工装开发计划（包括新开模和复制模）；
明确设计、制造、验收进度并进行进度跟踪。
C5：工装及其文件的修改应文件化；
C6：应统计工装的使用次数；
C7：应制订易损工装的更换计划（即使用到一定模数时强制更换易损件）。
D：作业指导书：
D1：每道工序都应有作业指导书：如检验、加工、包装、驾卸工装、作业准备、返工等；
D2：作业指导书应在作业区内得到；
D3：作业指导书应：
1） 反映图纸、控制计划等文件内容；
2） 应标识特殊特性符号（若有）；
3） 应有反应计划（如质量、安全、文件不齐、无法操作、缺料等异常情况该如何处理）。
E：服务：
E1：若顾客有服务协议，应组织相关人员进行评审，确保有能力（服务地点、设备、人员）满足顾客要求；
E2：服务特别是质量问题应形成记录并传递到技术、质量、生产、采购、财务等部门；
E3：服务中记录的质量问题及其处理流程记录（原因分析，整改措施等）应反馈到DFMEA和/或PFMEA里去。
F：标识和可追溯性：
F1：只要产品在生产线上、库房里或厂外运输过程中都应有产品标识和状态标识，除非是在自动生产线上连续流转；
F2：对于有竞争对手供应同种产品给客户，产品上一定要有标明我司的标识，便于质量追溯，并满足客户要求。
G：顾客财产：
G1：顾客财产包括顾客提供的图纸、样品、数模、要求书、规范、表格、特殊要求、文件、设备、工装、量/检具、零级件、材料、周转箱、工位器具等；
G2：若花钱从顾客购买的不属于顾客财产；
G3：对于顾客财产应保密、不得外泄；
G4：对于制造、试验、检验工装应通过油漆、打钢印、标牌等方式标明顾客名称。
H：库存管理系统建立：
H1：建立进、销、存物料管理系统，如小型ERP系统；
H2：先进先出原则（FIFO：First In, First out ）；
H3：优先库存周转期，加快资金周转提高资金利用率，以时间减少空间，但需确保货物周转不影响生产；
H4：应按主机厂要求在主机厂装配现场附近设立寄销库，直供装配现场，确保以我司的空间减少客户装配等待时间；
H5：当生产量达到一定量，应象主机厂要求我司一样实施零库存要求供应商（物料供应直供我司现场，以降低库存空间、时间及资金成本）。
7.6监测和测量装置的控制
A：校准/检定：
A1：应有计量试验设备的校准计划和记录；
A2：校准记录应有原始数据，光有结论不可以；
A3：校准/检定机构应有国家认可资格证明、业务范围复印件并在有效期内；
A4：计量、试验设备、校准/检定应有状态标识；
A5：若校准/检定不合格应采取以下措施：
1） 对于已检验、试验产品已发运给客户，应在第一时间内通知客户；
2） 用合格的设备重新检验、试验；
3） 对不合格量、检具试验设备维修、更换及MSA。
B：测量系统分析（MSA）
C：实验室：
C1：对于内部实验室从事讲师校准/检定、试验应有实验室文件。如实验室手册规定，实验室组织机构，实验室方针、目标、业务范围、工作流程、校准清单、设备清单、记录清单；
C2：若顾客有特别要求应满足，如：通用要求其供应商实验室必须通过GP-10认证才认可其提交的试验结果；
C3：对于外部实验室，如：供应商材料、零件、材质、现代试验、性能试验、计量委外机构、试验委外机构应有国家资格证明、业务范围复印件或通过QS9000、ISO/TS16949认证企业或顾客书面认可。
8 测量、分析和改进实施要点（SOP）
A：内审：
A1：体系审核（与ISO9001:2000比较）：
1） 应采用IATF推荐的过程方法进行；
2） 应参照IATF：体系审核检查表进行；
3） 应覆盖与质量管理有关的过程、活动和班次；
4） 应按年度计划进行；
5） 当内部/外部不符合增加出现重大批量不合格、顾客抱怨增加时，审核频率必须适当增加。
A2：过程审核：
1） 在新的车间、生产线增加时及定期对每一制造工序进行审核； 
2） 审核内容包括：乌龟图所显示的投入资源是否充分（如4M1E）数据结果、纠正措施、持续改进、防错法等；
3） 审核目的是检查每个工序的输出（结果）是否达到要求（即有效性）并采取相关措施进行改进；
4） 对于德系供应商要按VDA6.3进行过程审核，其它整车厂自定。
A3：产品审核：
1） 在产品包装入库后，发运客户前应按规定的频次（如每批、每周、每月、每季等）进行产品审核；
2） 审核内容包括最终产成品所有要求是否满足如尺寸（不一定是全尺寸）、性能、包装、标签、随货文件等；
3） 审核目的是站在客户立场看客户预接收的产品是否满足其要求；
4） 对于德系供应商应按VDA6.5进行产品审核。
A4：审核员：
1） 品士公司宣传内审，第二方审核员必须由其培训，方可审核。实际并非如此，只要顾客和认证公司认可；
2） 对于德系供应商体系、过程、产品审核现场应有资格要求不仅是体系审核员；
B：过程监视和测量
B1：应对每一制造工序进行研究（可按乌龟图进行）
1） 输入是什么，有什么要求；
2） 须投入哪些资源（4M1E）；
3） 需监控哪些数据（质量、安全、环保、效率、流转节拍）；
4） 输出是什么，有什么要求。
B2：必须保持顾客批准的PPAP文件规定的过程能力：
1） 过程流程图、控制计划、PFMEA应发放到车间现场组织培训并按要求实施；
2） 在生产过程中，有人（操作工、工艺员、检验员）、机（设备、工装、夹具、量检具、更换、维修、维护、校准）、料（材料、零部件批次供货源发生变更）、法（操作、检验方法变更）、环（温度、湿度、噪音、振动等）等变化时应形成书面记录；
3） 当控制计划中的特性要求不满足时必须启动规定的反应计划：减产、100％检验，增加过程监控手段等并进行原因分析，制定明确进度和责任要求的计划，顾客要求时应提交顾客评审和批准（如通用PRR单等）
C：产品的监视和测量：
C1：分进货、过程、最终、全尺寸、检验功能试验；
C2：检验文件要求：
1） 三性：正确性、完整性、一致性（与图纸CP、PFMEA等）；
2） 应包括控制计划中所要求的产品特性；
3） 应规定抽样方法；
4） 应标识特殊特性符号（若有）如：通用◇
C3：全尺寸和功能试验应在控制计划中规定。
8.3不合格品控制（区别于ISO9001:2000）
A：对于状态不清晰，贮存过长时间物资，由不合格量、检具检验过的产品都应当作不合格品控制（记录、标识、隔离、评审、处置、验证等）。
B：对于返工应有返工工艺要求，包括重检要求。
C：有不合格品发运客户时，必须立即通知顾客。
D：对不合格品或制造过程与顾客批准的 (PPAP)不一致时在发运前：
1） 必须取得顾客书面让步批准；
2） 必须保存顾客批准的数量和期限；
3） 当授权期满时，应恢复到原有要求或替代要求；
4） 产品发货时必须在各包装箱上做适当的标识。
8.4数据分析：
A：应确定须收集的数据可采用以下方式：
信息清单
序号 部门 数据名称 收集频次 传递方式 接收部门 异常处理 备注
01 销售部 销售额 每月 销售报表 GM等 分析人 


B：数据应包括：顾客满意度数据（交付及时率、服务及时率、质量反馈等）、进货、过程、最终产品合格状况（以质量月报形式）、工作和生产过程目标如（FTQ、OEE、计划达成率、安全、员工出勤率、流动率、损益表、平衡表、现金、流量表、收益率、存货周转率等）；供应商数据（质量目标、合格状况、交付及时率等）；竞争对手的数据、经营计划数据、质量目标数据、市场、客户数据。
C：数据分析同样遵循PDCA循环。

8.5改进（区别于ISO9001:2000）
A：持续改进：
A1：按ISO9004:2000要求确定持续改进的过程：（7步法）；
改进的原因→目前的状况→分析产生问题的根本原因→确定可能解决问题的方法→评价可能方法的可能效果→实施新的解决方法并规范化→效果验证。
A2：持续改进基于以下理念：
1） 没有最好，只有更好！
2） 任何产品、工作方法都有不合理的地方，都有改进的空间！
3） 改进无止境！
4） 改进是创新的基础，没有改进就没有创新！
5） 市场、顾客、竞争对手在不断地变化，变化决定了必须要进行改进。
A3：改进是全方位的改进：
1） 观念改进；
2） 工作方法改进；
3） 沟通方式、技巧改进；
4） 知识结构改进；
5） 客户关系改进；
6） 工作环境改进；
7） 薪资结构改进；
8） 业务流程改进；
9） 成本改进；
10） 设备改进、改造；
11） 产品改进；
12） 工艺改进；
13） 工装改进；
14） 操作改进
15） 开发、生产周期改进。
A4：改进方法：
1） 合理化建议；
2） 专项改进；
3） 攻关改进。
A5：改进必须考虑：成本、质量、服务、技术、交付等顾客关注事项。
B：纠正预防措施：
B1：应有解决问题的方法以识别和消除根本原因；
1） 通用PRR单（Problem Report and Resolve）；
2） 福特8D报告；
3） 戴克7D报告；
以上方法皆来源于戴明PDCA只是加以变通而已。
B2：防错法：
1） 通过产品设计、过程设计及改进防止出现不合格品，特别是防止人为的操作、使用、装配错误，如电脑专用接口、DVD不同颜色接线；
2） 在纠正措施应考虑使用防错法。
B3：纠正措施应水平展开到同类型产品和过程中去，以消除类似的原因。
B4：纠正措施应反映到DFMEA和/或PFMEA里去。
B5：应及时对顾客退货进行复检、评审、处置原因分析、整改措施及闭环（该项认证公司和客户特别关注，如通用要求15个工作日内要求完成根本原因分析）。